¿Cómo beneficia el análisis de causas raíz al mantenimiento?

Mediante distintas herramientas y técnicas, el análisis de causas raíz (RCA) ayuda a los fabricantes a entender por qué ha fallado una maquinaria. El objetivo es evitar que el problema vuelva a producirse. Veamos con más detalle cuáles son los pasos del análisis de causas raíz y cómo funcionan.

La definición de «causa raíz» es que se trata del problema subyacente que provoca el fallo. El análisis de la causa raíz permite descubrir la causa de los fallos de la maquinaria mediante métodos como el diagrama de espina de pescado (Ishikawa), los «5 porqués» y el diagrama de Pareto. Según la American Society for Quality, una causa raíz es «un factor que causó una no conformidad y que debe eliminarse de forma permanente mediante la mejora de los procesos. La causa raíz es el núcleo del problema, la causa de más alto nivel, que pone en marcha toda la reacción de causa y efecto que finalmente conduce al problema o problemas».

En el ámbito de análisis de ingeniería, un informe de análisis de causas raíz es una forma de análisis de fallos de sistemas. En mantenimiento, esto significa resolver la verdadera causa de los problemas mecánicos, ya sean de carácter técnico, relacionados con factores humanos o derivados de sistemas y procesos.

Uno de los métodos del análisis de causas raíz es formular preguntas repetidas para determinar por qué un equipo ha fallado. Este enfoque se llama "los 5 porqués" (aunque se pueden utilizar muchas menos o más preguntas). Se puede empezar preguntando por qué falló el equipo. Cada respuesta genera otra pregunta de "por qué" hasta que se descubre la causa raíz.

Otros tipos de análisis de la causa raíz para el mantenimiento de los equipos incluyen el análisis de modos y efectos de fallos, el diagrama de espina de pescado (Ishikawa), el análisis hipotético, el HAZOP (análisis de riesgos de procesos), el análisis de árbol de fallos, el análisis de seguridad en el trabajo y el árbol de supervisión de gestión y riesgos.

La técnica de los 5 porqués es uno de los métodos más utilizados para determinar la causa raíz de un fallo en un equipo. En un escenario hipotético de mantenimiento, podría desarrollarse de la siguiente manera:

1. ¿Por qué ha fallado la máquina?

R: Se ha recalentado.

2. ¿Por qué se ha recalentado la máquina?

R: Porque se ha parado el ventilador de refrigeración.

3. ¿Por qué se ha parado el ventilador de refrigeración?

R: No se le ha realizado el mantenimiento.

4. ¿Por qué no se ha realizado el mantenimiento del ventilador de refrigeración?

R: El ventilador no formaba parte del plan de mantenimiento.

5. ¿Por qué el ventilador no formaba parte del plan de mantenimiento?

R: Porque el plan de mantenimiento no incluye los equipos de climatización.

De esta forma, se identifica la causa raíz de un fallo y se puede implementar una solución para evitar que vuelva a ocurrir. El método de los 5 porqués es sencillo y es más aplicable cuando hay una única cadena de causa y efecto. Los problemas más complejos pueden requerir otros enfoques en el proceso de análisis de la causa raíz.

El diagrama de espina de pescado puede ayudarte a identificar las posibles causas de un problema con la maquinaria. Se parece al esqueleto de un pez y proporciona una forma visual de categorizar las potenciales causas del problema. La cabeza del pescado contiene el problema relacionado con el mantenimiento en forma de enunciado. Se dibuja una flecha a lo largo de la página apuntando hacia la cabeza (la espina dorsal). El equipo que utiliza el diagrama de espina de pescado comienza por hacer una lluvia de ideas sobre las posibles causas de la avería. Se identifican las posibles causas generales y se dibujan desde la espina dorsal con flechas, creando los huesos del pescado. Aquí se utilizan herramientas como los 5 porqués para profundizar en cada problema y encontrar la causa raíz. Una vez identificada la causa raíz, el equipo puede decidir los siguientes pasos a seguir para evitar que el problema se repita.

El diagrama de espina de pescado y los 5 porqués son solo dos de las herramientas disponibles para la ingeniería de análisis de fallos. El análisis de los distintos tipos de fallos y sus efectos ayuda a los ingenieros a priorizar las acciones de mantenimiento, asignándoles números de prioridad de riesgo. Su objetivo es anticipar y mitigar el impacto de los fallos de forma proactiva y se utiliza ampliamente en la industria aeroespacial y manufacturera.

Entre sus ventajas se incluyen la optimización de los costes de producción y un marco estructurado para priorizar acciones correctivas. Además del mantenimiento, el sistema se puede utilizar para mejorar los procesos empresariales y el diseño y desarrollo de productos.

Al igual que el diagrama de espina de pescado, el análisis de árbol de fallos es una técnica gráfica que utiliza la lógica booleana para trazar un mapa de los fallos humanos y del sistema. El análisis de árbol de fallos describe las relaciones entre fallos de los activos y los subsistemas, y utiliza la lógica para identificar causas y efectos.

El análisis de Pareto y los diagramas de Pareto se basan en el trabajo del economista italiano Vilfredo Pareto. Este afirmó que el 80 % de las consecuencias tienen su origen en el 20 % de las causas (lo que se conoce como el principio de Pareto o la «Regla del 80/20»). Los ingenieros utilizan los diagramas de Pareto para mostrar cómo la mayoría de los fallos se deben a un pequeño número de factores. De este modo, es posible dar prioridad a la corrección de las causas que provocan la mayor parte de los efectos indeseables.

También se puede utilizar la metodología Six Sigma en el análisis de ingeniería para mejorar un régimen de mantenimiento y llevar a cabo un análisis de las causas raíz. Six Sigma emplea el proceso DMAIC (definir, medir, analizar, mejorar y controlar) para minimizar los errores en un entorno de producción.

Los ingenieros utilizan todas las técnicas mencionadas anteriormente para identificar las causas de los fallos en la maquinaria. El análisis de modos de fallo y efectos (FMEA) también es muy utilizado por los responsables de mantenimiento. Su objetivo es detectar todos los fallos en una máquina, un producto o un proceso.

Por último, no hay que olvidar que un sistema informático de gestión del mantenimiento (CMMS) también puede realizar análisis de causas raíz, ya que permite a los ingenieros analizar datos de mantenimiento de los activos cuando ocurre una avería. Por ejemplo, las órdenes de trabajo emitidas a los técnicos por un CMMS proporcionan información sobre los problemas y cómo se resolvieron.

Hay numerosas ventajas del análisis de las causas raíz. Entre ellas se incluyen:

Mayor eficiencia

Identificar las causas de los fallos de la maquinaria permite mejorar los sistemas, los procesos y los factores humanos. Esto puede aumentar la eficiencia de un proceso de fabricación.

Ahorro de costes

Prevenir futuros fallos permite ahorrar en reparaciones y mantenimiento. El tiempo de inactividad no planificado también es muy costoso para los fabricantes, y los análisis de causas raíz ayudan a evitarlo.

Menos tiempo de inactividad

Debido a que es menos probable que la maquinaria falle, se reduce el tiempo de inactividad. Esto permite que una planta de producción sea más productiva.

Mejora continua

Llevar a cabo análisis de causas raíz estructurados es diferente de una cultura reactiva donde la maquinaria se utiliza hasta que falla y luego se repara. Los análisis de causas raíz ofrecen una forma de mejorar los procesos de producción y mantenimiento, y garantizan que se extraigan lecciones de los fallos y se actúe en consecuencia.