Estrategias de mantenimiento preventivo industrial

Un mantenimiento preventivo es aquel que se realiza de manera anticipada con el objetivo de prevenir la aparición de averías repentinas en maquinarias, equipos industriales y vehículos, entre otros. Involucra actividades como ajustes, limpieza, análisis, lubricación de mecanismos y componentes, calibración y puesta a punto, reparaciones, cambios de piezas y otras similares.

Estas acciones se orientan a devolver al equipo o maquinaria un nivel de operatividad lo más alto posible, alargando su vida útil. En esta guía se establece el porqué de su importancia, cuáles son los tipos de mantenimiento preventivo y sus beneficios.

En el pasado, el mantenimiento básico normalmente se basaba en un mantenimiento correctivo, o en otras palabras, en reparar aquellos componentes o equipos que dejaban de funcionar correctamente. Sin embargo, los tiempos han cambiado y ahora la filosofía de mantenimiento es radicalmente diferente, inclinándose más hacia el mantenimiento preventivo.

La finalidad del mantenimiento preventivo es anticiparse y evitar fallos, averías y otros eventos inesperados que conduzcan a un parón, lo que justifica su gran importancia: evita pérdidas de producción, asegura la disponibilidad y aumenta la fiabilidad del funcionamiento de los equipos. A continuación, describiremos los distintos tipos de mantenimiento preventivo y las diferentes estrategias que se emplean en ellos.

Como hemos comentado, el mantenimiento correctivo se realiza una vez existe un fallo que debe corregirse. Actualmente esta práctica no es muy común en el mundo del mantenimiento industrial, ya que un parón puede implicar riesgos de contaminación de la producción, del medioambiente y de seguridad para los operarios.

Los fabricantes han modificado sus planes recomendados para incluir labores de inspección, aunque no obstante, la decisión final suele ser del propietario. Por otro lado, el mantenimiento preventivo puede ser programado o predictivo, cada uno presenta sus ventajas y desventajas y la metodología de implementación es diferente en cada caso.

Estrategias de mantenimiento preventivo

Estas estrategias tienen como objetivo que el mantenimiento de la maquinaria se lleve a cabo de forma sistemática y coherente de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. La importancia de un plan de mantenimiento eficaz es primordial en una empresa que necesite mantenerse altamente competitiva, y debe contar con las siguientes acciones:

• La definición de tareas de mantenimiento obligatorias y tareas opcionales. Las recomendaciones del fabricante suelen incluir estas dos categorías, y las obligatorias deben cumplirse para seguir disfrutando de la garantía. No es el caso con las tareas opcionales, cuya ejecución puede retrasarse hasta la próxima parada programada sin sufrir inconvenientes serios.
• Las observaciones de operadores y técnicos de mantenimiento, ya que su experiencia puede indicar que una tarea opcional puede aplazarse o debe adelantarse.

La implantación de una metodología eficiente de registro y documentación del historial de mantenimiento de equipos.

Mantenimiento preventivo programado

Principalmente, es el mantenimiento ejecutado en base a las recomendaciones del fabricante y según las horas de funcionamiento del equipo; por tanto, se efectúa en intervalos previamente definidos. Un ejemplo puede ser el cambio de aceite de un coche que esté estipulado cada 10000 o 15000 kilómetros, independientemente de si su uso es a altas velocidades o fuera de la carretera.

Mantenimiento preventivo predictivo

Como indica su nombre, es aquel mantenimiento ejecutado principalmente en base a las condiciones del equipo, evaluadas durante los procedimientos de inspección efectuados hasta la fecha. En este tipo de mantenimiento industrial, las acciones que se llevan a cabo se deciden en base al análisis de las distintas inspecciones, mediciones y evaluaciones que se realizan a los equipos o maquinarias a lo largo del tiempo.

El mantenimiento industrial preventivo ofrece significativas ventajas que se deben tener en cuenta en cualquier lugar de trabajo moderno. Antiguamente, el método empleado se basaba en esperar y detectar un funcionamiento anormal del equipo, como la aparición de un ruido, una fuga o la disminución del rendimiento y, en el peor de los casos, la parada súbita del equipo. Tras esto,  lo que se aplicaban era una serie de técnicas de mantenimiento correctivo, pero este método ha quedado obsoleto.

Hoy en día se priorizan prácticas más eficientes a medida que surgen y se perfeccionan los adelantos tecnológicos y la adopción de nuevas metodologías. Algunas organizaciones pueden seguir adoptando una filosofía más ligada a los antiguos procedimientos, aunque lo más probable es que se aplique a equipos de baja prioridad.

Reducción de costes

La parada repentina de un equipo o línea de producción puede acarrear efectos no deseados como accidentes, pérdida de producción, gastos de energía y problemas de calidad, además de otros muchos daños adicionales. Todo esto conlleva un coste económico, y supone una pérdida previsible y evitable con la implementación de un plan adecuado de mantenimiento preventivo.

Reducción de tiempos de parada

Durante una parada por un fallo súbito e inesperado, es muy posible que se vean afectados componentes del equipo que anteriormente estaban en buen estado. Esto significa que, al detener los equipos para realizar mantenimientos correctivos debido a fallos evidentes en sus componentes, se tendrá que invertir tiempo y recursos adicionales en reemplazarlos o repararlos. De realizarse un correcto mantenimiento preventivo en un lapso adecuado de tiempo, este tipo de situaciones pueden verse altamente reducidas.

Reducción de fallos

Como hemos comentado, la base del mantenimiento preventivo es emplear datos estadísticos del funcionamiento de los equipos que ha recopilado el fabricante, además de su propia experiencia en la elaboración de los planes y programas, para anticiparse a los posibles fallos de los equipos.

Además, el mantenimiento predictivo permite llevar a cabo un ajuste y reestructuración de las actividades y tareas que componen dichos planes y programas, y es precisamente esta optimización de la frecuencia de las actividades lo que incide directamente en la disminución de fallos y costes adicionales. Gracias a esta información, los distintos fallos podrán evitarse y predecirse con anticipación a fin de hacer los cambios necesarios en los planes de mantenimiento.

Mejor planificación y preparación de las tareas de mantenimiento

Cuando se dispone de una lista de actividades y un plan de mantenimiento aprobado por el fabricante, ejecutar las tareas necesarias resulta mucho más sencillo. Esto incluye disponer del personal técnico necesario al momento de iniciar los trabajos y contar con todos los repuestos, herramientas y componentes necesarios con suficiente antelación. 

También incluye la subcontratación de equipos especiales como andamios, luminarias, generadores adicionales y plataformas de elevación, entre otros. De igual manera, si el mantenimiento se hace de forma predictiva y bajo condiciones satisfactorias, puede obtenerse una mejor estimación de la extensión de la vida útil del equipo y sus distintos componentes. Esto incluye el grado de desgaste del equipo o maquinaria y el tiempo necesario hasta la culminación del trabajo.

Mejoras en la seguridad operacional

Si durante una inspección se detecta la presencia de componentes que no funcionan correctamente, poder reemplazarlos antes de que fallen incidirá positivamente en el rendimiento y la operación segura de los equipos y maquinarias: 

• Aumenta la fiabilidad de los activos y su disponibilidad.
• Se optimizan los tiempos de parada para las reparaciones y mantenimientos.
• Si se genera una base de datos para el correcto mantenimiento de los equipos, será posible tomar decisiones en base a experiencias pasadas.

Como hemos visto, el mantenimiento preventivo ha evolucionado significativamente en los últimos años mediante la adopción de nuevas tecnologías y métodos, e incorporarlo en el lugar de trabajo resulta fundamental hoy en día.